Pocos bancos de prueba podríamos encontrar que fueran más exigentes que un campo de batalla o, en tiempos de paz, el uso que un ejército hace del material para entrenarse.
Por ello, para la impresión 3D es un terreno importante, y no lo es menos para un ejército: para según qué piezas, el tiempo de espera para recibir una equivalente fabricada mediante procesos tradicionales puede ascender a semanas e, incluso meses, mientras que la fabricación aditiva puede reducir el tiempo de espera a tan sólo unas horas.
Eso sí, la producción mediante, por ejemplo, fundiciones para piezas metálicas, es más eficiente y ofrece mejores resultados que la impresión 3D si, por ejemplo, estamos hablando de producir centenares unidades, mientras que si estamos hablando de reparar un ejemplar concreto por una pieza que necesita, la impresión 3D puede realizar dicha tarea de forma más rápida y eficiente.
Boeing, uno de los gigantes de la aeronáutica mundial, juntamente con la organización sin ánimo de lucro ASTRO (financiada por el gobierno estadounidense) que está especializada precisamente en la fabricación aditiva, ha anunciado que en la primavera de 2024 iniciará las pruebas de un sistema de rotor principal completamente impreso en 3D para sus helicópteros de ataque AH-64, los famosos “Apache”.
El anuncio se realizó en el marco de la conferencia anual de la Asociación del Ejército de los EE.UU, en la que las mismas dos firmas exhibieron su primer componente impreso en 3D: un conjunto de enlace de rotor principal. La pieza se produjo utilizando la que se conoce actualmente como la impresora de metal 3D más grande del mundo, ubicada en Rock Island Arsenal, Illinois, y que es capaz de imprimir incluso el casco de un tanque.
Este conjunto de enlace del rotor principal requirió de solamente de unas pocas horas para imprimirlo en 3D, en comparación con el año que normalmente toma forjar la pieza, según portavoces de Boeing informaron a la revista online Defense News.
Según los expertos citados por la misma publicación, algunos materiales podrían resultar más resistentes cuando se imprimen en 3D, ofreciendo una mayor durabilidad en comparación con sus contrapartes “tradicionales” forjadas, algo que interesa -y mucho- en las esferas militares.
El programa Apache ya ha identificado ocho piezas que necesitan de reemplazo urgente y son aptas para su impresión en 3D. Más allá de la asistencia en ingeniería, ASTRO también está recopilando datos para analizar el caso de negocio para diferentes componentes, aspecto crucial para determinar qué piezas se producirán mediante este método en el futuro.
La iniciativa de Boeing abre nuevas posibilidades en la fabricación aeroespacial, enfocándose en la eficiencia, reducción de tiempos y potencial mejora en la calidad y resistencia de las piezas críticas. Este avance representa un cambio significativo en cómo las empresas aeroespaciales podrán gestionar sus cadenas de suministro y respuesta ante necesidades urgentes en el futuro.
